Nach der VDI-Richtlinie 4490 Logistikkennzahlen gehört die Durchlaufzeit zu den Leistungskennzahlen. In der Logistik bzw. im Lager ermittelt die Kennzahl die Zeit, die ein Auftrag bei seiner Abarbeitung benötigt. Die Durchlaufzeit kann auf einen einzelnen Arbeitsgang, auf einen Fertigungsauftrag oder auf einen Kundenauftrag bezogen werden und repräsentiert dann die Zeitspanne von der Verfügbarkeit der Auftragsdaten, also den frühestmöglichen Beginn der Bearbeitung, bis zur Fertigstellung und Übergabe des Auftrages an den Abnehmer.
Die Länge der Durchlaufzeit beeinflusst folgende Parameter:
- Die Wartezeit des Kunden, falls der Kundenauftrag nicht vom Lager bedient werden kann.
- Die Kapitalbindung, für die Objekte, die sich in der Fertigung befinden.
- Das Ausmaß, in dem prognosebetrieben gefertigt werden muss.
Die Reduzierung der Durchlaufzeit zählt dementsprechend zu den elementaren Zielen der Intra- und Produktionslogistik.
Warum ist es sinnvoll, die Durchlaufzeit als Logistikkennzahl zu betrachten?
Die Durchlaufzeiten eines Auftrags durch das Lager und die Zeiten, die ein Auftrag an den einzelnen Stationen (Wareneingang, Kommissionierung, Konsolidierung, Verpackung) im Lager verbringt, sollte man sich regelmäßig und genau ansehen. Optimal ist, wenn sich der Auftrag durch die Ein- und Auslagervorgänge wie ein Fluss bewegt: störungsfrei, schnell und mit kurzen Durchlaufzeiten. Da jedes Lager und Unternehmen seine eigenen Prozesse in Abhängigkeit von der Auftrags- und Artikelstruktur hat, muss man sich die Durchlaufzeiten individuell ansehen – es gibt keine pauschalen Werte, die man nennen könnte, um eine „gute“ oder „schlechte“ Durchlaufzeit zu definieren.
Nehmen wir das Beispiel einer Auslagerung: Damit ein Auftrag ab der Freigabe bis zur Auslieferung zügig abgearbeitet werden kann, muss ein Fluss zwischen Auftragsfreigabe, Kommissionierung, Konsolidierung und Packplätzen existieren Alles muss genau aufeinander abgestimmt sein. Dann wird auch die Durchlaufzeit entsprechend reduziert.
Durch eine genaue Analyse kann herausgefunden werden, ob z. B. die Kommissionierung eines Auftrags zu lange dauert. Das Nadelöhr könnte die Konsolidierung sein. Wenn zu viele Aufträge freigegeben werden, entstehen zu viele Kommissionierpakete. Dadurch werden die Konsolidierungsplätze zu voll und Aufträge können u. U. nicht fertig kommissioniert werden, weil kein Platz mehr an der Konsolidierung frei ist. Häufig bildet sich auch von der Verpackung ein Rückstau zur Konsolidierung. Beispielsweise, wenn das passende Verpackungsmaterial erst herbeigeschafft werden muss, die Packer zu langsam sind, weil beim Packen zu viele Arbeitsschritte erledigt werden müssen, weil zu wenig Packplätze vorhanden sind oder der Drucker, der die Versandpapiere druckt, zu weit entfernt steht. Auch hier kommt es zu einem Rückstau in der Konsolidierung bzw. in der Kommissionierung oder die Stapler haben keine Aufträge mehr. Ein weiterer Zeitfresser sind Umwege bei der Auslagerung. Diese sorgen ebenfalls für unnötig hohe Durchlaufzeiten.
Ein zweites Beispiel ist der Wareneingang: Verbringt der Auftrag bei der Einlagerung zu viel Zeit am Wareneingang, kann es daran liegen, dass den Mitarbeitern zum Beispiel das passende Werkzeug fehlt, um die ankommenden Kisten zu öffnen. Oder die Kisten sind zu schwer und können deshalb nur sehr langsam und aufwendig bewegt werden.
Die Betrachtung der Zeiten für die einzelnen Prozessschritte ermöglicht es, Schwachstellen in den Lager-Prozessen aufzudecken und die Nadelöhre entsprechend zu beseitigen. Zum Teil führen einfache Maßnahmen zu schnelleren Auftragsdurchlaufzeiten und erhöhen nebenbei die Mitarbeitermotivation, weil Frust durch umständliche Wege oder schlechte Werkzeuge vermieden wird.
Logistikdienstleistern hilft die Betrachtung der Durchlaufzeiten darüber hinaus bei der Beurteilung und Einschätzung ihrer Kunden: Sind die Durchlaufzeiten bei bestimmten Kunden höher als bei anderen? Dies kann dann bei der Rechnungsstellung berücksichtigt werden.
Wie wird sie erhoben?
Die Lagerverwaltungssoftware PROLAG®World stellt die Durchlaufzeit als Statistikkennzahl dar. Die Werte werden aus der Programmhistory ausgewertet. Die Zeiten, die ein Auftrag an den einzelnen Stationen (Wareneingang, Verpackung, Kommissionierung etc.) benötigt, können ebenso aus den Historydaten ausgewertet und als Kennzahl im Dashboard dargestellt werden. Die Software stellt zum Beispiel die Zeit dar, die die Ware von Vereinnahmung bis zum Lagerort braucht. Es können also, wie oben dargestellt, alle Prozessschritte im Detail betrachtet und optimiert werden. Ebenso können Artikel definiert werden, die bestimmte Prozesse verzögern. Alle Schwachstellen können so visualisiert, analysiert und beseitigt werden.
